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聚氨酯产品复合膜不干之道

2022-05-19 来源:蚌埠机械信息网

聚氨酯产品复合膜不干之道

有些软包装厂家常碰到复合产品熟化24-48小时后仍然不干,甚至熟化后的产品通过制袋、热封的地方会出现皱折,不知何种原因使然。其实这跟复合膜胶层不干有关联,常在高温高湿季节出现。

一、复合膜不干的现象分析:

1、供胶粘剂分析:聚氨酯胶粘剂主剂以-OH封端的高分子聚酯、聚氨酯化合物,本身具有一定粘性,聚氨酯胶粘剂固化剂含-NCO(异氰根)封端聚氨酯化合物。前者只有通过与固化剂内的异氰根反应,产生网状交链结构,才有较高剥离强度。而后者的中异氰根极易跟含有羟基、氨基的物质(水份、醇类、胺类)起反应。

聚氨酯胶粘剂主剂与固化剂反应的速度一般与催化剂用量、温度、浓度有关,催化剂用量越多,反应速度越快,温度越高反应速度越快,浓度越大而反应速度越快。

可见,胶层不干的主要原因是主剂与固化剂交链反应不完全,即有部分主剂没有与固化剂反应,因为主剂是具有粘性的物质,因此复合膜的胶层就具有粘性。影响了产品的质量。而造成主剂与固化剂交联不全完的原因在于固化剂内-NCO基团大量被水份或醇类消耗掉了。

2、使用聚氨酯、聚酯油墨也易出现胶层不干。首先对聚氨酯油墨体系进行分析,聚氨酯油墨的组成:颜料、聚氨酯树脂、助剂、溶剂等。聚氨酯油墨的稀释溶剂组成成份一般有:丁酮、乙酯、丁酯、异丙醇、甲苯等。

带-OH的醇类及带-NH2的物质对复合后加工干扰较大。油墨中聚氨酯树脂本身也是-OH封端,也能与聚氨酯胶粘剂固化剂起反应。

3、有些快固化聚氨酯胶粘剂常通过增加催化剂用量来提高主剂与固化剂的反应速度,但同时也提高了水份和醇类与固化剂的反应速度,如果溶剂内含水份或醇类再稍高一点,胶液中的固化剂就会在进烘道之前就被水份或醇类消灭而所剩无几了。这样就会引起不干现象。

二、复合膜不干原因

1、胶水厂家提供的配比不准确,固化剂比例太小或配制胶液时配比失调,固化剂太少或失效;

2、稀释溶剂水份或小分子醇含量太高,消耗大量的固化剂;

3、薄膜吸潮,特别是NY和剥离纸;

4、使用的油墨中含有醇类溶剂没有挥发完全;

5、使用聚氨酯、聚酯油墨造;

6、环境温度和湿度太高,配制好的胶粘剂放置时间过长导致固化剂与水份长时间反应;

7、含有K涂层的PET膜复合及PET膜内的添加剂影响。

三、复合膜不干解决之道

1、如果因胶粘剂本身质量原因就必须要更换胶粘剂;

2、降低乙酸乙酯中水和醇的总含量(更换质量好的乙酸乙酯,水份和醇类的总含量在0.2%以下);

3、当复合易吸潮的NY和玻璃纸等薄膜时调整提高固化剂比例(5%—10%),同时不使用受过潮的薄膜;

4、尽量降低印刷油墨中残留溶剂的量;

5、使用聚氨酯油墨时:

首先、解决聚氨酯油墨中稀释溶剂的组成成份,尽量做到不用醇类稀释溶剂。如果印刷时醇类稀释剂必须要用,也要在印刷时做到尽量将残留溶剂降至最小限度。

其次、如果有白墨铺底的印刷膜,最后是在白墨中加少量硬化剂,可以增加复合牢度。但是加了硬化剂的油墨使用期较短,如果有剩余,且间隔时间较长原则上不应再用。

最后、配制胶粘剂稀释用的乙酸乙酯的纯度要高,其中水份及醇类含量尽可能低,这是蒸煮袋及干式复合的质量保证,另外在配制胶粘剂时,适当增加固化剂的用量(增加比例是固化剂量的5%—10%之间,也就是说加1公斤固化剂需多加0.05-0.5公斤固化剂)以保证胶粘剂主剂与固化剂充分交联。

6、必须对复合环境进行控制,如在室内放置排风扇,加强室内空气流通,但注意不要对着复合机吹。复合时,随时注意胶槽附近的刮刀及导辊,有无水珠产生,并同时降低车速,因为车速过快,胶槽附近局部温度过低,宜引起水蒸气凝结;

7、缩短配制好的胶粘剂存放时间,配制胶粘剂时做到减少每次配制量,增加配制次数,缩短存放时间,同时提高烘道温度,减少残留溶剂量

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